在庫管理のIoT化とは
在庫管理のIoT化とは、物流センター内にあるさまざまな導入機器をインターネット経由で接続することで、リアルタイムで必要な情報を取得することを指します。
具体例として、棚・パレットなどにセンサーを設置することで、在庫数のデータをリアルタイムに取得して、在庫の見える化に繋げるのです。
在庫管理におけるこれまでの課題
在庫を多く持ちすぎると会社の経営を圧迫して、在庫が少なすぎると販売機会を逸することに繋がります。
適正在庫を保つことが大切ですが、在庫管理におけるこれまでの課題をおさらいしておきましょう。
記録作業が煩雑になりやすい
在庫管理業務をマニュアル化しても、各商品の適正在庫は異なります。
なぜなら、各商品で求められる需要にはばらつきがあるためです。
人の手によって在庫管理が行われていると、ひとつひとつの商品の発注タイミング管理を記憶することが難しいため、在庫切れを起こすことも珍しくありません。
また常に各商品の在庫をチェックすることは、作業者にとっても負担が大きいです。
在庫管理システムなど、「商品入荷」「商品出荷」をリアルタイムでチェックすることが求められます。
扱うデータ量が膨大になり管理が難しくなる
企業が成長して、取扱商品を多角化していくと在庫管理する商品が必然的に増加します。
また、商品の受発注量が増加することで「多種多様な種類を扱う」「需要がある商品の在庫変動が激しい」という観点でも管理が難しくなるでしょう。
アナログな手法に頼るのではなく、「在庫管理」業務を限りなくシステムを活用して管理してくことで、従業員が行う在庫管理の負担も軽減できます。
在庫管理をIoT化するメリット
アナログで行うと作業負担が大きい「在庫管理」ですが、「IoT」と組み合わせることで、どのようなメリットをもたらすのでしょうか？具体的なメリットを解説します。
在庫管理がリアルタイムで可能になる
「在庫管理」をIoT化することによって、「在庫商品数」等のピッキング状況をシステムを使って一元管理して、リアルタイムで管理できるようになります。必要なモノの位置・現在の状況などもひと目で追跡できるため、各商品の状況に対する疑問を、即座に解消することが可能です。
時間短縮・コスト削減
「IoT」を用いた「在庫管理」では、商品が格納されている棚に設置されている複数のセンサーによってリアルタイムで在庫商品数・格納場所・ピッキング状況を感知できます。事前に情報を入れることで、従業員の無駄な動きを極限まで減少させることが可能です。
このような結果から、在庫管理に掛ける従業員の時間を大幅に削減することが可能となり、時間短縮・コスト削減に貢献します。
管理制度の向上
「在庫管理」の問題点として、在庫チェックする従業員によって基準が異なるため、管理精度にどうしてもばらつきが生まれてしまいます。IoTによる在庫管理では、統一された在庫チェック基準で確認ができる他、各棚に配置されたセンサー等のIoTツールによって、人為的なミスを極限まで減らすことに成功しました。
在庫残数に対する適切な発注タイミングは、対応する従業員によって基準が異なりますが、システムを導入して管理面の画一化にも貢献します。
人間が持っている判断の偏りを是正できる点は大きなメリットです。
顧客サービスの充実に繋がる
具体例として、スーパーマーケットでは毎日商品の入荷があり、販売していくことで在庫が減少していきます。
常に在庫に変化がある現場で、在庫管理をアナログで行うと、一定時間ごとにチェックが必要になり、従業員に高い作業負荷が掛かるのです。
IoTを導入することで在庫管理の自動化が実現すると、店員の在庫管理の仕事が大幅に減少します。
店員が来店客とのコミュニケーションに時間を割けるようになり、サービスの充実に繋げられるのです。
また、人件費削減にも貢献します。
在庫管理をIoT化する際の注意点
「在庫管理」に「IoT」を組み合わせることで、人員を有効に活用できる等のメリットがあることを説明してきました。しかし、メリットが多くあるからと行って闇雲に「在庫管理」のIoT化を推し進めてしまうと大きな落とし穴にハマってしまうかもしれません。
この項目では、在庫管理のIoT化を進めていく上での注意点をいくつかピックアップして見ていきましょう。
現場の負担を考慮する
社内にシステムが浸透してくれば在庫管理の負担から解放されますが、「在庫管理」のIoT化に限らず、新しいシステムを導入する行為は必然的に現場に負担を掛けることになってしまいます。
現行システム・慣習に効率の悪さがあったとしても、長年その方法をベースに自分なりの作業方法を構築していることも多く、新しいシステムを導入すると、再度自分なりの作業を構築しなくてはなりません。
無理に進めると従業員の反発を招くことにも繋がってしまいます。
従業員への理解にも耳を傾けながら、結果的に現行よりもどう良くなるのかを伝えた上で、システム導入時には入念なフォローアップが必要です。
管理体制を明確に取り決める
新しいシステムを導入すると、操作・管理などが不慣れであることからどうしてもトラブルが頻発します。
トラブルが起きた際の責任の所在を明確にして、トラブルが起きた原因を次回起こさないためにも、しっかりとした管理体制を整える必要があるでしょう。
「在庫管理をIoT化することで業務にどのような変化が起きるのか」を管理者・現場レベルで整理することが求められます。
「費用対効果」を確認する
高額な費用を掛けて新しいシステムを導入しているため、企業として導入コストを回収できるような費用対効果を求めるべきでしょう。
IoTを導入する以上、少なくとも高い導入コストを将来的に利益という形で回収しなくてはなりません。
導入したにもかかわらず、「システムの導入コストだけが高くなり、効果が全く出ていない」という事象は避けましょう。
外部でどのように活用されているかをチェックする
新しいシステムを導入すると、必ずさまざまな問題にぶつかります。
ぶつかる問題に対してできる限り時間を掛けずに解決する方法として「同業種での導入実績」を確認するのがおすすめです。
同業種であれば、似たような問題に直面することが多く、どのように問題を解決したかを調べて自社に生かせます。
IoTを活用した在庫管理の事例
実際に「在庫管理」のIoT化と言っても、各IoTソリューションをどのように在庫管理に応用するのかイメージが湧かない方も多いのではないでしょうか？
最後にIoTソリューションを活用した在庫管理の事例について紹介します。
重量計
インターネットに常時接続された「重量計」に在庫を乗せていくことで、在庫の変化をリアルタイムに把握できます。ポイントは「重量で管理すること」であり、「小さな部品」「液体」「粉状のもの」「紙」なども管理することが可能です。
重さの変化を常に送信し続けるため、在庫量の増減がひと目で分かります。
「IoT重量計を用いた在庫管理システム」は、「コンパクトで場所を選ばない」「低コスト」「導入が簡単」などのメリットがあり、注目されているIoTソリューションです。
ハンディターミナル
商品に貼付されたバーコード・QRコードをハンディターミナルで読み取ることで在庫管理システムに登録が完了します。長期間に渡ってデータを蓄積していくことで、発注するタイミングを予測する精度も高まり、急な在庫不足による作業中断・納期遅れなどを防ぐことも可能です。
ハンディターミナルを活用した在庫管理は、パッケージソフトの一機能として販売されていることも多いため、自社の在庫管理状況に合わせたカスタマイズなども実現できます。
RFID
RFIDとは、電波を活用してICタグの情報を非接触で読み書きする自動認識技術を指しています。複数のICタグを離れた位置から一括で読み取ることで、瞬時に個体を識別することが可能です。
近年は、「生産」「保管」「出荷」までを一貫してRFIDを取り付けて管理する事例も増えてきました。
倉庫内での検品・仕分け作業は、機械が自らRFIDを読み取って実施しており、人が直接関わる作業をピッキング作業だけに絞ったことで、人件費削減を達成する事例もあります。
ロボット
RFIDを活用することで人が関わる作業をピッキング作業のみに絞れますが、従来のピッキングとは、作業員が商品のある棚まで自ら移動して行うものとイメージするでしょう。
近年は、ロボットが商品棚を持って作業員のいる場所までやってくる仕組みを取り入れている企業もあります。
RFIDを導入して人的作業をピッキング作業のみにしても、商品の在庫数が多ければ広大なピッキングエリアを歩き回るため時間・労力はどうしても掛かるのです。
ロボットを活用することでピッキング作業すら効率化が可能になり、在庫管理のIoT化は年々進化を続けています。
音声認識システム
ピッキング作業時に「ピッキングするリスト」「ハンディターミナル」などを片手で持つため、棚から商品を取り出すのに時間が掛かってしまいます。
イヤホンから聞こえる音声に従って作業する仕組みを取り入れることで、常に両手が使えることから作業効率が上がり、ピッキングミスなどを減らすことにも繋がるのです。
まとめ
「在庫管理」のこれまでの課題から在庫管理をIoT化するメリットなどを含めて解説してきました。
IoTソリューションを活用することで「在庫管理」がシステム化され、人件費削減も実現可能です。
しかし、新システムを企業に導入することは、既存システムの中で仕事の進め方を確立してきた従業員にとっては大きな負担となります。
「在庫管理」のIoT化でどのような効果が得られるのかを伝えて、理解を得ながら進めていくことが必要です。
